Fonderie

Neri collabora con gli architetti di tutto il mondo mettendo a disposizione il proprio know-how. Neri studia le caratteristiche dei loro progetti e le eventuali problematiche fino alla realizzazione del prodotto. Dopo uno studio attento realizza il modello, prima e indispensabile fase del ciclo produttivo. Questa presentazione mostra le varie fasi di realizzazione della base di un nuovo lampione, appositamente creato per il progetto di un parco divertimenti. È una base molto grande, le cui dimensioni sono necessarie per accogliere all’interno le apparecchiature che abilitano il palo non solo ad illuminare ma anche a diffondere suoni, a creare giochi di luce, a presidiare la sicurezza. Ne seguiremo, passo a passo le fasi di produzione – entrando anche in fonderia – sino alla verniciatura finale.

DESIGN

Il processo prende avvio nell’ufficio progettazione Neri dove vengono realizzati i disegni del modello: si studiano le forme, la disposizione sulle placche e la scomposizione in più parti, necessaria, quest’ultima, alla riuscita ottimale della fusione.

MODELLERIA

Nel reparto modelleria Neri si costruisce il modello in legno che sarà poi trasferito in fonderia. È un lavoro lungo ed impegnativo, reso più complesso dalle dimensioni del manufatto.Un analogo modello viene costruito per produrre l’anima, elemento indispensabile per creare il vuoto interno. Il modello è infine posizionato sulla placca ed inviato in fonderia, dove viene avviata la produzione dei pezzi.

FUSIONE

In fonderia, il modello creato in Neri è collocato all’interno di una grande staffa di acciaio, entro la quale si riversa una speciale sabbia-resina. Questa, indurendosi, prenderà la forma perfetta del modello. L’impronta lasciata sulla sabbia-resina (forma) viene poi separata dal modello e trattata con vernici speciali che favoriranno lo separazione della ghisa fusa dalla sabbia. L’operazione viene ripetuta una seconda volta per creare l’altra metà necessaria a comporre l’intera base. Le forme verniciate sono quindi introdotte in forno perché diventino più resistenti e compatte. Ora le due forme, allineate sul terreno, vengono preparate per il posizionamento dell’ “anima interna”. Tutte le “anime interne”, anch’esse in sabbia-resina, sono già state preparate precedentemente. Date le dimensioni della base, pesano ben 750 kg ciascuna. Le “anime” vengono posizionate con grande cura all’interno di una delle forme uscite dal forno. È una operazione molto delicata. La precisione con cui viene posizionata l’anima determina la qualità della fusione. Le due forme di terra vengono poi unite sovrapponendo quella vuota a quella che contiene l’anima modello. In questa staffa, che racchiude all’interno la forma della base, viene colata la ghisa fusa a una temperatura di 1.450 gradi. Il giorno seguente, quando la fusione si è raffreddata, un’enorme braccio meccanico la libera dalla staffa e dalla sabbia-resina. Viene poi adagiata su una piattaforma vibrante che sgretola completamente la sabbia, compresa l’anima interna. La fusione grezza attraversa poi un tunnel dove viene bombardata da pallini di acciaio allo scopo di liberarla da ogni residuo di sabbia (sabbiatura).

VERNICIATURA

Il pezzo, con la superficie pulita e liscia, una volta liberato dalle bave, torna nello stabilimento Neri per essere sottoposto a verniciatura. Ogni fusione viene stuccata a mano per eliminare le imperfezioni della ghisa dove l’asportazione delle bave ha reso la superfice irregolare. Tutti i basamenti vengono immersi in una grande vasca di liquido zincante, in grado di proteggere la ghisa dall’ossidazione, sia esternamente che internamente. Poiché il progetto prevede diverse tonalità di colore per lo stesso pezzo, dopo una prima verniciatura con il colore verde, le parti che dovranno mantenere questa tonalità vengono coperte. Una volta che i pezzi sono asciutti, si asportano le coperture: emergono così le diverse tonalità di colore previste dal progetto che danno ai pezzi un carattere di raffinatezza e di eleganza.

RISULTATO FINALE

Le numerose fasi di un lungo lavoro – progettazione, modelleria, fusione, verniciatura – sono terminate. Le basi, già imballate, sono in attesa di partire per un lungo viaggio verso Shanghai.

Un ringraziamento particolare va alla Fonderia SCM di Rimini per la preziosa collaborazione.